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直面痛點

52個吸塵點藏著的風(fēng)量難題

為徹底解決白灰車間生產(chǎn)現(xiàn)場地坑機尾、振篩下料口等5個關(guān)鍵崗位的煙塵問題，工段迅速成立精益攻關(guān)小組，通過現(xiàn)場勘查、數(shù)據(jù)監(jiān)測、全員研討，逐步摸清了問題根源：52個吸塵點中，部分管道因雜物堵塞導(dǎo)致風(fēng)量衰減，上料小車吸塵點手動閥門控制不及時造成風(fēng)量浪費，主管道跨度大、拐角多導(dǎo)致粉塵滯留堆積。三大核心問題疊加，讓原本充足的除塵風(fēng)量打了折扣，既影響環(huán)保效果，又增加了設(shè)備能耗。

精準施策

三項改造破解除塵密碼

不能盲目加大風(fēng)量，要讓每一份風(fēng)力都用在刀刃上。攻關(guān)小組確立“靶向治理、最小投入”的改造思路，針對三項關(guān)鍵問題制定專項方案，逐一破解除塵難題。

針對物料雜物堵塞管道問題，小組經(jīng)過多次實驗，最終選擇在52個吸塵點全部加裝20mm可拆卸過濾網(wǎng)——10mm濾網(wǎng)易糊堵、清理頻繁，20mm濾網(wǎng)既能有效攔截雜物，又能保證風(fēng)量通暢。同時明確每班清理制度，由三班班長輪流巡檢，確保濾網(wǎng)始終處于高效過濾狀態(tài)。改造后，雜物進入管道的情況減少95%以上，管道通風(fēng)效率顯著提升。

針對吸塵點控制不及時問題，小組將上料小車的5個手動吸塵閥門全部升級為DN350氣動閥門，并與小車運行系統(tǒng)聯(lián)動：小車放料10秒內(nèi)閥門自動開啟，運行180秒期間閥門自動關(guān)閉。這一改造徹底解決了空轉(zhuǎn)吸塵的浪費問題，僅這一項就節(jié)省了近30%的無效風(fēng)量消耗，其他吸塵點的風(fēng)力也隨之加碼。

針對管道粉塵滯留問題，技術(shù)人員在主管道10個拐角處加裝DN100清理閥門，制定“輕度堆積每周清理、嚴重堆積每班清理”的作業(yè)標準：風(fēng)量不足時，打開閥門通入高壓風(fēng)，利用氣流帶走堆積粉塵；堵塞嚴重時，通過閥門進行人工清理。這一設(shè)計既避免了大規(guī)模拆改管道的高額成本，又讓管道日常維護變得簡單高效，主管道內(nèi)徑始終保持標準尺寸，風(fēng)量衰減問題迎刃而解。

效益翻倍

小改造帶來"大回報"

三項改造總投入僅1.85萬元，卻實現(xiàn)了環(huán)保效益、經(jīng)濟效益、社會效益的三重豐收。

從環(huán)保效果看，改造前的5個煙塵外溢點位全部消除，現(xiàn)場實現(xiàn)“無可見煙塵”，崗位空氣質(zhì)量顯著改善，職工勞動強度大幅降低，工段獲評公司“環(huán)保示范崗位”。

從經(jīng)濟效益看，改造后除塵器運行赫茲從45Hz降至35Hz，仍能滿足現(xiàn)場除塵需求。按每降低1Hz每小時節(jié)省3.6度電，據(jù)估算，年節(jié)省電費超13萬元，年凈創(chuàng)效超10.1萬元。

從管理效益看，小組同步制定《吸塵點檢查制度》《管道清理方法》兩項標準化文件，明確“每班巡檢、每周復(fù)盤、每月考核”的管理機制，將改造成果固化為長效制度，為后續(xù)環(huán)保設(shè)施運維提供了可復(fù)制的“鑫達經(jīng)驗”。

精改管道釋綠色動能，細挖潛力創(chuàng)精益效益。白灰車間以“小改造”撬動“大提升”，既守住了環(huán)保底線，又算好了效益細賬，生動詮釋了降本增效無需大投入，精益改善處處有空間。未來，原料廠將始終堅持“環(huán)保優(yōu)先、效益為本”的發(fā)展理念，從設(shè)備運維到工藝優(yōu)化，從現(xiàn)場管理到成本控制，不斷挖掘生產(chǎn)經(jīng)營中的“隱性價值”，讓每一項優(yōu)化都轉(zhuǎn)化為發(fā)展實效，讓綠色低碳與提質(zhì)增效雙向賦能，為鑫達高質(zhì)量發(fā)展書寫更多精彩答卷！